学机械的在荔浦一定要下车间的原因是什么？

这种例子太多了。还有一种就是直接照扒外国图纸的时候，比方说从人家美国日本买来了技术更加先进的图纸，你直接按照人家图纸上的尺寸一通照扒，心想人家都已经是市场上成熟的产品了，直接扒没有问题吧？

很有问题，图纸下到了车间，车间表示装配不了了。

为什么？当你困惑的到车间转一圈之后，才明白，是两个企业的工艺水准不一样。人家美国企业的图纸，人家加工完全不用考虑加工余量的事情，因为人家的机床精度高，说干到多少公差就是多少公差，而本企业车间精度不行，达不到，要是完全照扒人家图纸自然干不出来。

所谓的脱离实际，就是这么一回事。

工艺人员犯错误的花样更多。比方说，图纸上有这么几个尺寸，加工的时候，你觉得龙门铣床可以加工，直接编制到工艺里，指示人家用龙门铣加工，然后车间找来表示干不了，因为其中有几个空间几何尺寸，本机床没有相应的加工附件，请转移到别的机床上。

先说设计岗位上尺寸链问题吧。比方说，一个工件，有个尺寸，原本想在粗加工阶段就可以直接去除大部分余量。就打个比方，一个凸键尺寸是200吧，粗加工嘛，不太可能给太精确的公差，因为粗加工后，还有转运、回火、喷砂等，会导致“变形”尺寸变化，你放个精密公差没啥必要。你精加工环节啥也不管，然后在配合间隙那里给放一个0.13的公差....

那么问题来了，粗加工环节，200你没有给公差，其自由公差是±2，你去拿什么保证未来的装配公差？

于是，我们的年轻技术员，在精加工图纸上加上了一个±0.05公差，尺寸还是200，心想你车间精加工时来一刀不就得了？

车间工人把图纸一摔，说对不起，干不了，因为这个粗加工已经给你干到198了，量已经没了，我给你干不了200，贵技术员请自己想办法。

在我们厂，多年前以某个董事长当上老大开始，新进二线大学生下车间实训环节被砍掉，原因嘛，根据大家的看法可能是这位董事长实在是太厌恶工人了，不想让自己的学弟们下车间受罪（雾），但是时间一长，在设计、工艺二线技术岗上工作的人，下没下过车间的人的差距是很明显的。

个人感觉，设计岗位造成质量事故的分类，得有将近80%都是图纸尺寸链计算错误无法闭环导致，一成多是纯粹马虎大意，剩下的则是各种原因，除去纯马虎大意的之外，那些问题大部分都是对生产环节不熟悉导致的。

而工艺岗位造成的问题，大多数都是因为不熟悉基层具体加工条件，或者说在和一线工人的沟通交流上有问题导致。总之一句话，业务上有短板，短板的很大就来自车间基层经验的匮乏上。